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1、坐标镗床按结构特征可分为哪几种?简述其加工内容及精度范围。  

    答:坐标镗床按外形结构特征,可分为立式、卧式两大类。立式坐标镗床分为单立柱式和双立柱式;卧式坐标镗床分为纵床身式和横床身式。  

    坐标镗床主要用以镗削高精度孔和有精确坐标精度的孔。可进行高精度的铣削加工。还常用来在样板和精密零件上划线和刻线,以及对精密零件进行测量等工作。  

    坐标镗床的孔加工坐标定位精度可达0.004~0.01mm,加工面的表面粗糙度值小于Ra0.8μm。  

    2、坐标镗床常用的定位系统装置有哪几种?这些装置由哪些基本部件组成?  

    答:坐标镗床常用的定位系统装置有机械式、光学式、电磁式、光电式、激光式等多种。  

    定位系统的各种装置一般由下列几部分组成:  

    (1)检测基准元件。  

    (2)光电信号传递装置。  

    (3)读数装置。  

    3、精密线纹尺和光屏读数器定位原理及其特点  

    答:精密线纹尺和光屏读数器的定位原理是:精密线纹尺固定在工作台上,并作为滑扳和工作台移动的长度基准,通过一系列光学系统装置,将线纹尺的线纹间距放大,并成像在光屏上,当移动工作台时,被放大的线纹尺上的刻线也在光屏中移动,这样,在光屏中的分划板上即可精确地测定工作台移动的距离。  

    采用光屏读数器定位的主要特点是定位精度高,而且定位系统是非接触性的,故不会受机械磨损的影响,可长期保持高的定位精度。  

    4、简述感应同步器定位系统的定位原理  

    答:感应同步器是利用电磁感应原理,即当两导体的相对位置改变时,它们的感应电动势随之变化。感应同步器定位装置中的标尺固定在床身上,滑尺固定在工作台或滑板上。标尺上的线圈连成一条,滑尺的线圈在中央分为两段,相互错开1/4间距。当移动工作台或滑板时,会使标尺上产生变化的感应电动势。通过电子检测装置将磁信号转变为电信号,并将变化的电信号进行放大、整形、记数等一系列电子技术处理后,就能转变为定位坐标值,显示在数字显示装置上。  

    5、试述在坐标镗床上镗孔的工艺特征。这些工艺特征对镗刀的主要几何参数的选择有何影响?  

    答:坐标镗床加工以镗削精密孔为主,孔的尺寸精度、几何形状精度、位置精度都要求较高,加工面的表面粗糙度也要求较细。因此,加工余量和每次切削深度均较小,进给次数较多。由于以上工艺特征,镗刀前角和后角应适当增大,主偏角取90°,副偏角一般取4°~8°,并磨出修光刃;还应适当修磨刀尖圆弧。刃倾角一般取正值。  

    6、坐标镗床有哪些专用工具?其主要功用是什么?  

    答:坐标镗床的专用工具,根据其功用可分为三类。  

    (1)用作定位和找正的工具它包括千分表定心器、心轴定位器、球头定心杆、光学定位器、定位顶尖、弹簧中心冲。  

    (2)装夹刀具用的工具它包括万能镗刀架、可调镗刀杆、钻夹头、弹簧夹头等夹紧工具。  

    (3)划线工具它包括划线顶尖和划规、刻线刀及夹持工具。  

    7、如何使用光学定位器?  

    答:光学定位器安装后,将对准角铁放置在基准面上,对准角铁的两面同工件上基准面之间应密切结合。调整工作台位置,使对准角铁中基准刻线同光学定位器内刻线重合,然后调整光屏读数器上的分划板位置,使像进入某一根双刻线中。结合粗标尺和光屏读数,根据图样要求,即可将工件调整到距基准有精确尺寸要求的加工位置。  

    8、在坐标镗床上加工零件时,为减少工艺系统热变形引起的加工误差,应注意哪些事项?  

    答:应注意以下几点:  

    (1)坐标镗床的工作环境应有恒温条件,温度控制在20±1℃内。  

    (2)被加工工件在加工前,应预先放置在恒温室内,时间不少于8h,以保证工件与机床无温差。  

    (3)机床工作前应先进行空运转,待达到或接近热平衡后再进行加工。在不切削的间断时间里,仍让机床空运转,以保持机床的热平衡。  

    (4)应将粗加工、半精加工、精加工工序严格分开,每一工序之间的时间间隔应不小于8h。  

    (5)严格控制切削用量,切削深度一般不超过0.5~1mm,进给量不超过0.05~0.07mm/r。  

    (6)机床周围不允许人群围观,机床照明布置应合理,以免影响机床的环境温度。  

    9、在坐标键床上进行精密平面的铣削加工可达到的精度范圈,以及铣削时应注意的事项  

    答:在坐标镗床上精密铣削后的平面,其表面粗糙度值可小于Ra0.8μm,平面度误差在0.004~0.012mm之间,位置度精度可达0.01mm。  

    铣削时应注意以下几点:  

    (1)铣削余量不能太大,一般为1~3mm。  

    (2)铣刀必须锋利,装夹应牢靠。刀轴和镗床主轴锥孔配合面的接触面积应不小于80%。  

    (3)铣削时,主轴套、主轴箱必须锁紧,不允许其在铣削过程中产生微量的位移。  

    (4)工件装夹要合理,以免引起较大的装夹变形。  

    (5)用精密丝杠作定位测量系统的坐标镗床,不宜用来进行铣削加工,以避免丝杠产生过快的不均匀磨损。  

    10、坐标镗床加工时,影响孔距精度的主要因素有哪些?可采取哪些措施加以解决?  

    答:有以下主要因素和解决措施  

    (1)定位误差太大。解决措施是合理选择定位方法,提高工件定位基准面和夹具定位元件的精度。  

    (2)精密丝杠定位装置定位精度低,修正板磨损或移位。解决措施是提高定位精度,对修正板重新进行修正,并加定位销不使其移位。  

    (3)光学定位系统的前、后物镜组移位,影响了机床光学系统的放大倍数。解决措施是重新调整物镜组焦距,调整放大倍数。  

    (4)机床的几何精度达不到要求,导轨直线度误差超出机床精度指标。解决措施是修复机床,并重新校正导轨直线度。  

    (5)机床刚性差。解决措施是工件尽可能放在工作台中间,刀杆、主轴不宜伸出过长,合理选择切削用量。  

    (6)工艺系统产生热变形。解决措施是采取恒温,并严格控制温差。机床在加工前必须空运转,待达到热平衡后再加工。

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